Уважаемые члены государственной аттестационной комиссии. Тема моего дипломного проекта – “Реконструкция электросталеплавильного участка цеха 10 ОАО “Юрмаш” с установкой агрегата ковш-печь и одной электропечи”.
В цехе установлены две электропечи вместимостью по 12 тонн, но в настоящее время сталь выплавляется только в одной печи. Годовая производительность цеха составляет 24000 тонн стали в год.
Целью реконструкции является увеличение годовой производительности до 60000 тонн стали в год. Для достижения таких объёмов производства в представленной работе предложено ввести в работу вторую установленную в цехе электропечь и установить в цехе агрегат внепечной обработки типа ковш-печь.
Планировка цеха и разрез цеха представлены соответственно на плакатах 1 и 2. Реконструируемый цех состоит из трёх пролётов: шихтового, плавильно-заливочного и подготовительного. В шихтовом пролёте расположен запас металлической шихты необходимый для бесперебойной работы цеха, закрома для хранения сыпучих материалов и ферросплавов, трансформаторные подстанции печей и ковша-печи, печь для прокалки ферросплавов. В плавильно-заливочном отделении установлены две дуговые сталеплавильные печи вместимостью 12 тонн. Конструкция печи представлена на плакатах 3 и 4. Печи в ходе реконструкции не меняются, а остаются установленные в цехе в настоящее время. Также здесь устанавливается ковш-печь. Ковш-печь представлен на плакате 5. Для подачи сыпучих и ферросплавов предусмотрено технологическое отверстие в своде агрегата. Материалы поступают в ковш из бункеров по труботечке. Для отбора проб и замера температуры металла предусмотрено специальное устройство.
Металлическая шихта поступает в цех в саморазгружающихся бадьях на железнодорожных составах в шихтовый пролёт цеха. Бадья с шихтой устанавливается мостовым краном шихтового пролёта на передаточную тележку и передаётся в печной пролёт. В печном пролёте бадья захватывается мостовым краном печного пролёта, транспортируется к печи и осуществляется завалка шихты в печь. По ходу плавки, после расплавления и после проведения окислительного периода из печи скачивается шлак в шлаковую чашу, установленную под рабочим окном печи. При заполнении чаши её меняют на порожнюю. Шлак из заполненной чаши после его затвердевания пересыпают в коробку, которая по мере заполнения передаётся в шихтовый пролёт и вывозится в шлаковое отделение. По окончании выплавки производится выпуск металла из печи через выпускной жёлоб в ковш, удерживаемый краном. После выпуска ковш с металлом транспортируется на участок внепечной обработки, где устанавливается на передаточную тележку и поступает под крышку ковша-печи для проведения дальнейшей обработки металла. По окончании обработки ковш с металлом на передаточной тележке выезжает из-под крышки ковша-печи и мостовым краном транспортируется на разливочный участок, где осуществляется разливка металла по изложницам сверху.
В специальной части проекта была разработана технология выплавки и разливки стали марки 30ХГСА, а также произведён расчёт шихты для выплавки указанной марки стали. За основу была принята существующая технология с двухшлаковым процессом. Однако время проведения восстановительного периода в печи сократилось с до 20 минут за счёт того, что большинство операций по раскислению и легированию металла были перенесены в ковш-печь.
В разделе “Безопасность и экологичность проекта” рассмотрены вопросы влияния производства на работающих в цехе, приведены основные опасные и вредные факторы производства и способы их снижения и влияния на человека. Также в этом разделе рассмотрен вопрос влияния производства на окружающую среду и предложен вариант очистки отходящих от печей газов. Система газоочистки представлена на плакате 6. Был выбран вариант мокрой газоочистки с помощью системы скрубберов и труб Вентури.
Основные экономические показатели, рассчитанные в представленной работе сведены в таблицу, изображенную на плакате 7. В экономической части были рассчитаны капитальные вложения, необходимые для проведения данного варианта реконструкции. Годовая производительность стали в цехе составила 58860 тонн стали в год, что удовлетворяет производственной мощности цеха, составляющей 60700 тонн стали в год. Расчётная себестоимость 1 тонны стали марки 30ХГСА после реконструкции составила 3902 рубля, что на 521 рубль меньше существующей себестоимости 1 тонны стали указанной марки. Также был рассчитан срок окупаемости капитальных вложений на реконструкцию. Он составил 0,93 года.
Из полученных данных был сделан вывод о целесообразности проведения предлагаемого варианта реконструкции.
Загрузка...
