Уважаемые члены государственной аттестационной комиссии. Тема моего дипломного проекта – “Реконструкция мартеновского цеха ООО “ПО Юрмаш” с установкой агрегата ковш-печь и дуговой сталеплавильной печи ДСП-12. С годовой производительностью цеха до 90 тыс. тонн. Также разработать технологию выплавки стали 20ХГНР.

В цехе из двух мартеновских печей – работает одна скрап процессом. Годовой производительностью 33 тыс. тонн.

Отопление печи осуществляется мазутом. Выпуск плавки производится в ковш емкостью 70 т со стопорным механизмом. Разливка осуществляется в изложницы через промворонки. Слитки в горячем виде поступают в кузнечный цех 12.

Реконструкция мартеновского цеха выполняется с максимально возможным использованием сложившейся технологической схемы работы цеха, грузопотоков, зданий и сооружений существующего комплекса. С поэтапным вводом в эксплуатацию комплекса оборудования по выплавке и внепечной обработки стали.

Реконструкция выполняется в два этапа.

         В I очередь строительства устанавливается две ДСП-12, на месте существующих печей.

После выпуска, первый ковш подается на обработку в АКП-12, второй ковш устанавливается на стенд ожидания, на котором с минимальной интенсивностью через донную фурму в ковш подается аргон.

         Установка АКП-12 преследует цель 1-увеличить производительность мартеновской печи; 2-улучшить качество выплавляемого металла.

         Обслуживание оборудования АКП-12, транспортировка сталеразливочного ковша, вспомогательных грузов осуществляется существующими мостовыми кранами грузоподъемностью 30/20 т.

         Объем производства стали в цехе 50 на первом этапе составит 40000 т в год.

         На первом этапе для обеспечения потребного количества разделения воздуха: кислорода, азота и аргона, предусматривается строительство новой или реконструкция старой кислородной станции.

         Объем производства стали в цехе 50 после реконструкции составит 90 тыс. тонн в год.

         Электропечь ДСП-12 оборудуется оконной газокислородной горелкой мощностью 10 МВт, кислородной фурмой. Мощность печного трансформатора составляет 20 МВА, напряжение 35 кВ, выпуск плавки производится через эркерное выпускное отверстие в сталеразливочный ковш емкостью 35 т на сталевозе, оборудованном тензовесами, шлак передается в разливочный пролет в шлаковой чаше на тележке.

         В печном пролете один из существующих мульдозавалочных кранов грузоподъемностью 3/20 тонн переоборудуется главного подъема с хоботом на тележку с подъемом грузоподъемностью 30 тонн.

В разливочном пролете сооружаются две установки высокотемпературного разогрева сталеразливочных ковшей до t=1200⁰С.

Процесс реконструкции предусматривает минимальное изменение грузопотоков, так лом из цеха №52 железнодорожным транспортом поступает в саморазгружающихся бадьях – в разливочный пролет где разгружается мостовым краном разливочного пролёта на передаточную телегу, производят взвешивание, и передают в печной пролёт, в котором производят завалку шихты в печь.

Поступающие в шихтовый корпус шлакообразующие материалы разгружаются в приемные стационарные бункера. разгружаются в систему бункеров АКП и расходных закромов. Ферросплавы из расходных закромов загружаются в печь по труботечке.

В печном пролёте сталь из печи выпускают в ковш, установленный на сталевозе. После выпуска стали ковш с металлом передаётся на сталевозе в разливочный пролет, далее транспортируется мостовым краном разливочного пролета на сталевоз агрегата внепечной обработки. После обработки, ковш транспортируется мостовым краном и производится разливка стали  в изложницы. После определенной выдержки металла в изложницах, производим разборку слитков, далее они грузятся на вагон – термос и отправляются в кузнечный цех 12.

Шлак, образующийся при расплавлении и в окислительный период плавки, удаляется из печи через загрузочное окно в шлаковую чашу, установленную на тележке под загрузочным окном. После скачивания шлака, заполненная чаша на тележке перемещается в разливочный пролет. Шлак из полной чаши, после его затвердевания, пересыпается в лоток, рассчитанную на приём шлака из 2 – 3 шлаковен. Шлак оставшийся в ковше после разливки, скачивается в чашу, установленную в разливочном пролете, и затем также пересыпается в лоток.

 По мере заполнения лотка он передаётся через передаточную тележку в уборочный пролёт, где вываливается в ж/д думкар и вывозится в шлаковый отвал.

В разделе “Безопасность и экологичность проекта” рассмотрены вопросы влияния производства на работающих в цехе, а в качестве улучшения экологии рассмотрены технологические операции по переработки шлаков.

Основные экономические показатели, рассчитанные в представленной работе сведены в таблицу, изображенную на плакате . В экономической части были рассчитаны капитальные вложения, необходимые для проведения данного варианта реконструкции. Годовая производительность стали в цехе составила по первому этапу — 45000 тонн стали в год, по второму – 90 т в год. Расчётная себестоимость 1 тонны стали марки 20хгнр после реконструкции по первому этапу — составила 3944 рубля, по второму – 3411 рублей  что на 828 и 1361 рублей соответственно, меньше существующей себестоимости 1 тонны стали указанной марки. Также был рассчитан срок окупаемости капитальных вложений на реконструкцию. Он составил по первому этапу – 1,73 года, по второму – 1,95 года.

Из полученных данных был сделан вывод о целесообразности проведения предлагаемого варианта реконструкции.